名詞解釋
變异 ------ 一般與特殊原因
一般原因:製程中某些微小而不可避免的原因,現象所此造成之分配與時間的關系是穩定而可重複,可預測的.
特殊原因:製程中不常發生但造成製程變异的原因,此現象所造成之分配與時間的關系是不穩定且無法預期的
製程能力
v當我們的製程處于穩定狀態時,即對製程進行研究分出一般原因與特殊原因,消除特殊原因,只存在一般原因,此時的製程狀況處于穩定狀態即是我們所謂的製程能力
v偵查製程是否處于穩定狀態,需要借助于管制圖,通過管制圖找出一般原因與特殊原因,确定製程狀況,方可進行製程能力分析
製程准确度Ca(Capability of accuracy)
生產中所獲得產品資料的實績平均值(X)與規格中心值(u)其間偏差的程度即稱之為(製程准确度),即衡量製程平均值與規格中心值兩者間的一致性
Ca= (實際平均值-規格中心值 )/ (規格公差/2 )*100%= (x-u)/T/2*100%
注明:當為單邊規格時無Ca值
Ca值的評估
Ca值越小,品質越佳,為了便于區分製程實績值(X)的好坏一般將Ca值分成4個等級作為評估的標准.
等級 Ca值
A級 Ca <=12.5%
B級 12.5%< Ca <=25%
C級 25%< Ca <=50%
D級 50%< Ca
A級:理想的狀態故維持現狀
B級:盡可能調整﹑改進為A級
C級:應立即檢討並予以改善
D級:采取緊急措施,並全面檢討,必要時應考慮停止生產
Ca反應工序實際平均值與規格中心值之間的差异
製程精密度Cp(Capability of precision)
以規格公差(T)與自生產中所獲得產品資料的6個估計績標准差(s)其間相差程度,即在衡量規格公差範圍與製程變异寬度兩者之間相差的程度
雙邊規格時
Cp值=規格公差 / 6個估計實績標准差 = T/6s
單邊規格時
Cp值=規格上限-平均值 / 3個估計實績標准差 = USL-X/3s
Cp值= 規格下限-平均值 / 3個估計實績標准差&nbs p;= X-LSL/3s
Cp值的評估
Cp值越大,品質越佳,為了便于區分製程實績估計標准差的好坏,一般將Cp值分成5個等級作為評估的標准.
等級 Ca值
A級 Ca<=12.5%
B級 12.5%<Ca<=25%
C級 25%<Ca<=50%
D級 50%<Ca
等級 Cp值
A+級 Cp>=1.67
A級 1.67>Cp>=1.33
B級 1.33>Cp>=1.00
C級 1.00>Cp>=0.67
D級 0.67>Cp
A+級: 產品變异如大一些也不要緊,考慮管理的簡單化
或成本降低方法
A級: 理想的狀態故維持現狀
B級: 确實進行製程管理,使其保持在管制狀態,當Cp
接近於1時,恐怕會產生不良品,盡可能改善為A
級
C級: 生產不良品,產品須全數選別,並管理,改善製程
D級: 品質無法在滿足的狀態,須進行品質的改善,探
求原因.須要採取緊急對策,並重新檢討規格
Cp說明尺寸分布的范圍大小﹐並不說明尺寸分布跼中心位置的遠近
製程能力指數Cpk
將Ca與Cp兩值同時參考而對製程作一個客觀評价的指標即Cpk,既考慮到變异的寬度,又考慮實績平均值與規格中心值兩者的比較.
將Ca與Cp兩值同時參考而對製程作一個客觀評价的指標即Cpk,既考慮到變异的寬度,又考慮實績平均值與規格中心值兩者的比較.
將Ca與Cp兩值同時參考而對製程作一個客觀評价的指標即Cpk,既考慮到變异的寬度,又考慮實績平均值與規格中心值兩者的比較.
Cpk = (1-K) *T/6SIGMA = (1- | Ca | )Cp
K=| X-u | /(T/2)= | Ca |
當Ca& nbsp;= 0 時 Cpk = Cp (單邊規格時,Cpk即以Cp值計之)
示例:
在內胎壓出工程其長度規格為750+/-10mm,而十一月份壓出工程長度之實際平均值為749mm,實際估計標准差為4mm ,計算十一月份之Ca, Cp, Cpk為何?
十一月份Ca 值 = (x-u)/T/2*100% =(749-750)/10*100%=-10%(A級)
Cp = T/6s =20/6*4=0.83(C級)
Cpk = Cp*(1-|Ca| ) =0.83*(1- | -10% | ) = 0.747(C級)
製程能力分析步驟
v确切了解要調查的品質特性與調查範圍
v 确定製程是處于穩定的狀態
v 計算製程能力指數
v 判斷製程能力是否足夠,如不足時,則加以改善
這四個步驟可以循環使用,直到獲得滿意的製程能力為止.