| 蓝点管理软件>管理资料>生産计划调度的灵魂：约束规则（二） | 收藏此页 |
二、基於事件（Event-based）的排程方法
是基於高利用率的方法。实现其计划的关键是二步导向的规则使用。有二个基本的规则：（1）工序选择规则OSR；（2）资源选择规则RSR。
基於事件示意图
针对不同産品和资源，必须选择不同的规则，在决定是使用工序选择规则或资源选择规则时，主要考虑的是什麽是一个好的计划标准?一旦确定你的目标，你就可以选择工序和资源选择规则来完成目标。一般来说，先选择工序选择规则，然後选择合适的资源选择规则。在一些情况下，有关的资源选择规则被工序选择规则所决定。
工序选择规则OSR（ Operation Selection Rule）
至少一个资源是空闲的，二个或多个工序能用於这个资源，采用OSR。此规则决定那一个工序被载入。这就是决定计划结果质量好坏的关键因素。独立的工序选择规则详细介绍如下：
（1）最早完成日期：选择最早完成的工序（也许是订单完成日期）
（2）最高优先顺序第一：选择最高优先顺序（最低值）的工序
（3）最低优先顺序第一： 选择最低优先顺序（最高值）的工序
（4）最高订单属性栏位：选择最高（最大）订单属性栏位的工序
（5）最低订单属性栏位： 选择最低（最小）订单属性栏位的工序
（6）动态最高订单属性栏位：选择动态最高（最大）订单 属性栏位的工序
（7）动态最低订单属性栏位： 选择动态最低（最小）订单属性栏位的工序
（8）计划档案订单：选择订单 出现先到先服务的工序
（9）关键率：选择最小关键率的工序。
关键率=剩馀计划工作时间/（完成日期-当前时间）
（10）实际关键率：选择最小实际关键率的工序
实际关键率=剩馀实际工作时间/（完成日期-当前时间
（11）最少剩馀工序（静态）：选择最少剩馀工序时间的工序
（12）最长等待时间：选择最长等待时间的工序
（13）最短等待时间： 选择最短等待时间的工序
（14）最大过程时间：选择最大过程时间的工序
（15）最小过程时间： 选择最小过程时间的工序
（16）最小工序闲散时间：选择最小工序闲散时间的工序。
订单任务的闲散时间=任务剩馀完成时间-剩馀工作时间
工序闲散时间=任务闲散时间/完成任务的剩馀工序数
（17）最小订单闲散时间 ：选择最小订单任务的闲散时间的工序
（18）最小工作剩馀：选择所有需要完成订单的最小剩馀过程时间的工序。
资源选择规则（RSR） Resource Selection Rule
RSR选择工序载入到资源组内的哪一资源。
（1）最早结束时间：选择将要最先完成工序的资源
（2）最早开始时间： 选择将要最先开始工序的资源
（3）最迟结束时间： 选择将要最迟完成工序的资源
（4）与前工序一样： 选择被用於前一工序的资源
（5）非瓶颈最早开始时间：选择将要最早开始工序的非瓶颈资源
相关选择规则：
如果选择一工序选择规则，就自动的选择相应的资源选择规则。
（1）系列顺序回圈：选择同样或下一个最高（最低）系列值的工序。当没有最高值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。
（2）系列降顺序：选择同样或下一个最低系列值的工序
（3）系列升顺序： 选择同样或下一个最高系列值的工序
（4）最小准备系列： 选择最小准备时间及最近的系列值的工序。
（5）最小准备时间： 选择最小准备或换装时间的工序
（6）定时区的系列顺序回圈：选择同样或下一个最高（最低）系列值工序。且只考虑在特定的时区 的订单完成日期 的工序。 当没有最高值的 工序，顺序将相反，选择最低的工序。
（7）定时区的系列降顺序：选择同样或下一个最低系列值工序。且只考虑在特定的时区 的订单完成日期 的工序。
（8）定时区的系列升顺序： 选择同样或下一个最高系列值工序。且只考虑在特定的时区 的订单完成日期 的工序。
（9）定时区的最小准备系列： 选择最小准备时间及最近的系列值的工序。且只考虑在特定的时区 的订单完成日期 的工序。
（10）定时区的最小准备时间： 选择最小准备或换装时间的工序，且只考虑在特定的时区 的订单完成日期 的工序。
工序选择规则的分析
标准的工序选择规则有二十多个标准规则。不同的规则对应不同的目标。这些规则可以进一步分成静态与动态的规则。
静态规则：爲所有在排队中的订单，所有等待的工序提供一简单的索引机制。这些规则在每一次预先类比时间时不需要再次评估。用於工序选择规则的叁数是固定的。例如规则是最早完成日期规则，完成日期在顺序排程中从未改变。在排队中的第一个工序被分配到一等待资源。因爲规则总是选择第一个等待工序，此规则执行的非常快。
动态规则：每一个在排队的工序被每一次调用的规则检查。因此，我们是基於当前的订单任务和系统的状态决定我们的选择。这个机制充分考虑了任何改变出现的时间和事件的结果。例如，最小工序空闲规则，因爲工序的空闲值随时在改变。因爲动态选择规则需要在每一次事先类比以後检查在排队中的每一个工序，它比静态规则要慢一些。
爲有助於分析规则，我们对规则进行分类。分成四个主要类别来对应四个不同的计划目标。它们是1、预先确定任务的叁数。2、最小化任务缓慢。3、最小化任务流程时间。4、最大化设备利用率。我们将讨论每一个核心目标和相应的工序及资源规则以支援这些目标。规则的分类目的是帮助你爲达到你的核心目标而缩小你的规则的选择。对某一类的规则选择是基於你的计划问题。每一个类别的规则都混合一些静态和动态的规则。
预先确定订单任务的叁数：是基於预先定义订单任务的优先顺序来选择下一个工序或用户规定的属性栏位（如成本）。一般来说，每一个规则由特性的最高，最低的值被调用。这类包括最高优先顺序，最低优先顺序，最高订单特性栏位，最低订单特性栏位，动态最高订单特性栏位，动态最低订单特性栏位，计划档案订单，最长等待时间，最短等待时间，和最大过程时间。
最高优先顺序和最低优先顺序是分别用最高或最低优先顺序选择工序的静态规则。
最高订单特性栏位，最低订单特性栏位是和优先顺序规则相似的静态规则，除了基於用户定义属性的选择。例如。 最高订单特性栏位规则用一个属性栏位定义，如由成本的最高值来选择任务。因爲这是一个静态规则，它假设当订单任务正在等待处理时成本是不变的。
动态最高订单特性栏位，动态最低订单特性栏位规则是动态的。虽然这些规则执行较慢，它们也适应当订单任务正在等待时属性栏位可以改变的情况。
计划档案订单规则是一静态规则，是基於已进入资料库的订单来选择订单。这个规则和先到先服务规则相似。
最长等待时间，最短等待时间规则是一动态规则，它是基於订单任务被等待计划的时间来选择工序。
最大过程时间规则是用最大过程时间来选择工序。预先确定任务的叁数规则一般用於订单任务的特性的情况。（如优先顺序或成本）， 不考虑任务完成日期或设备利用率。因爲这些规则忽略完成日期，它们典型更适应面向库存生産（MTS）环境，而不是面向订单生産环境（MTO ）。
最小化任务延缓：在许多面向订单生産环境（MTO），计划目标是保证每一个订单任务按期完成。 最小化任务延缓的规则是建立一最小化延缓任务的计划。这类规则包括最早完成日期，最小化运行闲散时间，最小化订单闲散时间，关键率，和实际关键率。这些规则的最简单的是最早完成日期。这是一静态规则。虽然这个规则执行的非常快。这一类所有的规则是基於空闲时间计算的动态规则。空闲时间是完成日期和最早完成时间的差异。
最小订单闲散时间规则选择一个父项任务的工序，父项任务有最小的闲散时间。如它没被选择，这个订单任务大多可能是延迟的。
最小运行闲散时间规则是基於每一个工序的平均闲散时间（订单任务计算的闲散时间/剩馀工序数量）而不是任务的剩馀闲散时间。这个基於闲散时间的规则形成的基本想法是每一个剩馀工序有一固有的风险， 根据它延迟的可能性，每一个工序的最小闲散时间的订单任务是最关键的。因此，如果我们在同样的闲散时间中选择订单任务，我们会选择最大剩馀工序数量的订单任务，因次，根据每个工序最小闲散时间的规则来选择处理风险最大的订单任务。