随着中国加入WTO，我国企业所面临的市场形势日趋严峻： 全球化竞争加剧，技术发展迅猛，顾客对产品、服务的质量要求不断提高，人才争夺战日益激烈……越来越多的企业开始重视人力资源开发与管理，　提高企业中“人”的能力，已成为管理者的当务之急。“企业教练技术”作为一种最新、最实用、有效的管理技术，能使被教练者洞察自我，发挥个人的潜能，有效地激发团队并发挥整体的力量，从而提升企业的生产力。教练通过一系列有方向性、有策略性的过程，洞察被教练者的心智模式，向内挖掘潜能、向外发现可能性，令被教练者有效达到目标。。教练技术的目的就是要有效地将人力资源转化为生产力。
　　企业教练技术起源于二十世纪九十年代的美国。作为一种新颖有效的管理技术，从一诞生起就已被欧美企业广泛运用。如美孚石油、IBM公司、宝洁公司、国泰航空、爱立信、BPAMOCP石油公司、英国航空公司、柯达公司等多间国际著名企业。“企业教练技术”但是在日本实际上是二十世纪七十年代已经形成。
越来越多的中国企业开始重视培训，越来越多的员工把公司提供的培训情况当作自己择业的标准，但是，越来越多的公司发现他们的培训没有很大的效果，员工也苦不堪言。究其原因，是企业在重视员工培训的同时，企业培训也走入了某些误区，企业培训效果就因为这些误区的存在而事倍功半。原因是“专家或导师讲，学员听”，一味的灌输，从而产生学习枯燥、效果不好的弊病，使员工失去对培训的兴趣。
　　一、下面就1967年日本成立的工业工程学校（IES）教育训练的课程内容介绍如下：
1、教育时间：　　　　六个月
2、教　　师：　　　　IE工程师
3、教育方式：
①课程教育；
②在岗培训（OJT）的IE技法训练；
③参加学校的IE专案分析；
4、教育课程：
①标准时间的构成和设定方法；
②时间研究、动作研究、生产量研究、工作抽查（Work Sampling）、作业速度评比；
③宽放率、准备时间的设定；
④改善方法（改善意识、着眼点）；
⑤作业分析、工程研究；
① 物的流动和操作方法（人、机分析）；
② 成本报价、成本计算（初步）、成本管理、价值分析（V·A）。
③ 经济计算（初步）、工厂布置（初步）；
④ 报告书的写作、汇总方法、发表的要点；
⑤ 经营系统的基本常识。
二、中层管理人员IE的训练要点
1、理解经营管理的本质；
2、理解问题的意义和提出问题的结构；
3、目标设定能力；
4、理解解决问题的效果和程序；
5、理解生产线现场与管理人员的任务与组织的运作；
6、理解关于IE主要的技术、手法；
7、改善方案的优劣比较的评比能力。
三、基层管理人员IE训练要点
1、有关“人”的动作和作业区域的改善；
如：产品、工具、物料、设备的操作布置放置方法和运作路径。
动作的种类和顺序；
工具、治具以及材料供应装置等的构造；
人的动作可以直接左右的要素。
2、有关设备和作业顺序及作业条件的改善。
如：使用设备和运转条件；
　　作业区内的材料、设备、工具的布置；
　　各种作业条件、作业环境；
　　　　作业者相互之间或人、机分担作业的方法。
　　
第四节 作者在某汽车电子有限公司对中基层管理人员IE训练概要
1、教育训练时间：2002年8月10日至8月15日
2、教育训练的要求及目的：
第一天：能被基层管理人员所期待的理想形象和所要求的能力，特别是有关解决问题能力的需要性予以加深理解；
为了提高生产效率，IE的任务是什么？IE必要的想法是什么？来促进基层管理人员的理解。
第二天：要求基层管理人员理解现场改善的推动方法和必要的动作分析。
透过现场的实际操作，对于作业改善有所体验。
第三天：透过现场的研发会，利用其相互讨论的机会加深基层管理人员的理解。
关于劳动生产力、设备生产力的意义和测定方法予以加深理解。
把人力资源损失的实际状态予以掌握和控制。
第四天：关于人力资源损失的内容，依据管理者的责任作稼动损失以及作业者的责任作绩效损失发生的结构要求基层管理人员加深理解。
有关管理的标准时间的有效性予以加深理解。
第五天：透过工作抽查的现场操作，体验作业时间内容的实际状态。
第六天：要求基层管理人员理解效率管理的作法，提高绩效控制的重要性的认识。
透过研发会和讨论会，要求相互的理解要与IE相结合，促使基层管理人员对自己任务的重要性要理解。
3、训练讲师：IE工程师
4、课程安排的时间和主要内容
第一天：基层管理人员的任务和所要求的能力；
管理的本质与问题的创造；
关于解决问题时怎样利用IE技术；
关于IE的思想与活动意向（Motion Mind）;
关于生产效率的测定和提高生产效率的方法。
第二天：
一般性方法的改善顺序；
有关动作分析的推行方法和改善的着眼点；
有关作业分析的推行方法和改善的着眼点；
动作分析的现场操作与整理；
第三天：
作业分析的现场操作与整理；
就作业分析结果作研讨会；
劳动生产力、设备生产力测定的方法；
人力资源损失的实际状态的掌握；
第四天：
标准时间的重要性；
标准时间的构成与设定方法；
作业速度的评比；
工作抽查的讲解与预备分析；
第五天：
工作抽查的现场操作与整理。
第六天：
有关标准时间的活用，特别是效率管理的实际操作；
为了能够使IE渗透在生产现场及工作中，基层管理人员的任务。

第五节 工业工程（IE）现场改善的步骤
事实上，在现代管理科学中，效率问题已经越来越引起人们的关注，因为几乎所有成功的企业都具有效率上的优势，效率的高低是在市场激烈竞争中的企业成败的最具有决定性的因素之一。我们应用现代管理技术“工业工程（IE）”对生产现场进行改善的目的之一也就是提高生产效率。下面是IE现场改善的一般步骤：
第一步：对系统或者现场进行调查，找出问题的所在点；
方　法：对调查资料的统计、筛选找出问题点；
　　　　利用现有的管理资料：（现场管理的七大任务：P—产量、Q—品质、C—成本、D—交期、S—安全、M—士气），找出问题所在点；
　　　　　　着眼于生产4要素：人、机、料、法；
　　　　　　利用5W1H以及QC七大手法。
第二步：对现状的分析
方　法：选择适合现状分析、提高效率的IE手法。
第三步：找出真正的问题点
方　法：利用工程分析、搬运分析、稼动分析（工作抽查手法）；
　　　　对生产线作业流程进行分析、动作分析；
　　　　应用动作经济原则、工厂布置与改善的基本原则进行分析。
第四步：改善主题的设定
方　法：利用工程分析、搬运分析 、稼动分析（工作抽查手法）；
　　　　对生产线作业编程进行分析、动作分析；
　　　　应用动作经济原则、工厂布置与改善的基本原则进行分析。
第五步：改善的着眼点（改善的方向）
方　法：利用工程分析、搬运分析、稼动分析（工作抽查手法）；
　　　　对生产线作业流程进行分析、动作分析；
　　　　应用动作经济原则、工厂布置与改善的基本原则进行分析；
　　　　利用检查表；
　　　　应用构想定律：排除、反对、仅处理、变数、扩大、缩小、变换、顺序。
　　　　应用改善的ECRS（排除、结合、变换、简单化）；
　　　　利用3S：专业化、标准化、简单化。
第六步：限制条件的调查
方　法：依据具体现状情况，确定目标。
第七步：改善方案的编写
方　法：脑力激荡法、KJ法。
第八步：效果的预测
方　法：预测现场管理的任务：P、Q、C、D、S、M、I。
第九步：评价
方　法：评估现场管理的任务：P、Q、C、D、S、M、I。
第十步：实施计划
方　法：利用5W2H
第十一步：实施与控制
第十二步：标准化
第十三步：差异分析
第十四步：持续改善
方　　法：应用质量大师戴明的PDCA法。