近期，我国制造业的论坛上，掀起了一阵关于“世界级制造”大讨论的波浪，这是一件很好的事情。经过不懈地努力，我国已成为世界贸易组织（ＷＴＯ）的正式成员。特别是：进入了21世纪，我国进一步改革开放的政策，对广大制造企业来说，这国内外的形势，意味着我国制造业与国际经济接轨的要求日益紧迫，为此，我们必须更加关注国际经济，尤其是国际企业管理方面的发展新趋势，以便尽快提高我们的管理水平与国际竞争力，迎接即将来临的更为严峻的挑战与前所未有商机。这场大讨论将有助于满足广大制造企业的愿望和明确努力的方向。
浏览了有关大讨论的文章后，确实感到有一定的道理：如所谓世界级制造企业，即企业在本行业中，至少在某一个方面，属于最强有力的竞争者，能比其它对手具有更迅速的增长和更丰厚的利润；其产品无论在性能、功能或竞争优势、受信赖程度等方面都有一流水平，并能对市场的条件变化能做出最快敏、最有效的反应；能够吸引、保持并造就本行业中最杰出的人才，能够吸收、应用新的生产与管理技术，观念和思想。

有人说世界级制造（World-Class Manufacturing，WCM）理论在国外也有10多年的历史了，其概念包括四个方面：
（1）无缺陷的全面质量管理新技术；
（2）准时生产方式；
（3）充分授权的工人自主管理；
（4）满足客户要求的高度的柔性制造系统。

也有人说所谓世界级制造包含
1、实时生产（JIT）；
2、弹性制造系统（FMS）；
3、企业流程再造（BPR）；
4、全面品质管理（TOM）；
5、同步工程（CE）；
6、计算机整合制造（CIM）；
7、精实生产（LP）；
8、敏捷制造（AM）。

不论如何，世界级制造就是采用先进制造技术和管理技术的制造。
企业要想成为世界级制造企业，拥有以上能力，需要尽快解决以下问题：怎样减少提前期？怎样降低运营成本？怎样满足客户期望和产品质量需求？怎样改进多工厂和全球运营管理？怎样管理和改善生产外包流程？怎样缩短新产品投放市场的时间？怎样改进业绩的可视性？......
也就是说：为了达到上述目标，将焦点放在7个关键点，即“七项修炼”：
第一项修炼：减少提前期；
第二项修炼：加速新产品投放市场时间 ；
第三项修炼：降低运营费用；
第四项修炼：超越客户期望；
第五项修炼：管理外包流程；
第六项修炼：管理全球企业；
第七项修炼：改进业绩的可视性。要是再重复一遍，我国广大制造企业想要成为世界级制造商的关键是：
1、如何减少提前期？
2、如何提高新产品投放市场的时间？
3、如何减少运营费用？
4、如何超越客户期望？
5、如何管理全球企业？
6、企业如何管理外包流程？
7、如何改进业绩的可视性？

文章对“七项修炼”作了详尽的描述和论理，是有很强的说服力的，在谈到：中国的未来发展，有人认为，中国已经加入了WTO，越来越多的中国企业需要参与到国际竞争中去，而且中国正在发展成为全球的制造中心，所以中国的制造企业应该主动向世界级的制造企业迈进。他非常了解什么是把企业带向世界级的关键因素，如缩短提前期、理顺外包服务、降低运营成本、超出客户的期望等。并在此方面有着很多成功的经历，积累了丰富的经验。所以他对他在中国市场的发展充满信心。

另一方面，浏览了有关大讨论的文章后，感到如何适  应我国制造企业的现状和基础，特别是设备方面的问题，谈谈我的建议：

有关文章中也提及了关于设备方面的论述,但只是数项几句，不成比例，反映的问题确不见得小，如：“只有低水平工匠才抱怨工具的低劣，专业人士深知工具的价值，因此坚持使用最好工具。选择生产设备时，如加工中心、插件机、自动化生产线或机器人，您必须十分清楚您要完成的工作，以及是否具有足够的灵活性能适应其它产品并可在未来需要时使用它们。在信息化时代，这种方法更加重要，因为信息的处理和使用比其它任何现有技术变化都快。不仅如此，信息管理是成为世界级制造商各要素的基础。”“一家制造商一直自认为对其主要产品的理解十分充分，但分析维修记录后发现，一个主要部件的失效是所收到的绝大多数服务请求电话的原因。工程师决定用新材料和工艺改善设计，不仅使产品更可靠和保修成本更低，还降低了生产成本。另一个制造商让生产工程师检查产品设计，结果发现工厂的现有设备根本无法生产出所设计的产品。重新设计后可以生产了，但生产工程师建议使用一种不同的紧固技术降低了人工劳动30％。”“如果设备设置时间较长，经济指标要放在运行时间长的、产品组合复杂的和产品交货时间长的。同样，产出率和返工量也影响交货时间。设置时间的缩短和交叉处理能大大缩短生产制造时间。缩短各处的设置时间，着眼点应集中在收效最大的关键资源方面。”
“企业对维修零件需求的预测通常较差。因此会保留大量维修零件，而有些零件还可能没有，让客户的关键设备“停机待用”，导致客户对供应商不满。所有“交货”中讨论的问题也适用于备件情况。无论需求水平高低，企业都必须在预测维修零件准确性方面做出更多努力。基于对客户的了解，来自销售和市场的数据很有价值。”

“计划外的设备停机势必打乱最好的计划，迫使客户交货计划陷入混乱。预防性的维护和校准维护可让设备达到最大的利用率和最高产能。在正常生产计划中穿插计划按排好的预防性服务可将非正常运行降低到最小程度。计划维护还有利于更好的零件计划（预测），减少赶制所需零件的可能。还可降低成本高昂的服务电话呼叫。给客户的交货可靠性更高、质量更佳。成本节省（紧急修理、赶工）可降低成本和价格。”

“通过改善效率和提高产能所带来的人员消耗明显降低外，还请注意，降低“制造”成本领域中还有降低废品率、返修率和加班成本。”“而事实上中国的制造业大部分还在依靠进口设备、零件发展，缺乏自主开发项目。许多本应由国内制造业提供设备的领域也在依靠进口。在装备制造业，首先是设备陈旧落后，缺乏核心技术。”就在提出“七项修炼”的公司也谈到：“你的工厂正全负荷地工作。领班打电话报告说，由于电流冲击烧坏了一个旧的传送系统的保险丝，3号生产线停了来。已经有多年没有人检查过那个盒子了。维护小组能够马上让它重新运转吗？”

“设备维护和计量在多址、多语言的环境中变得越发复杂和重要。”“可以计划和记录维修功能，在不同的厂址管理物料、部件和产品；在工厂、生产线或机器的层面上监控操作。”
“设备维护管理”帮助您：
?减少停工时间
?提高设备和库存管理
?提高产量。”

我国广大制造企业想要成为世界级制造商的关键是企业要加强“七项修炼”是必要的，但起点是推行TNPM管理。

什么是TNPM管理？为什么要将TNPM作为“七项修炼”的起点？他与“世界级制造”又有什么关系?

TNPM是：全面规范化生产维护（TNPM——Total Normalized Pro  ductive Maintenance），是在多年中国企业推广TPM效果不佳的基础上，经过认真思考和反复论证后提出的设备管理模式。
该模式以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养和维修体制。

TNPM是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改 善来推进的TPM。TNPM是符合我国国情的TPM，是中国企业推广TPM的成功之路。

我国是一个历史悠久的文明古国，早在2500年前，我们的老祖宗孔老夫子就在《论语》中提及：“工欲善其事，必先利其器”，从现在的角度来看，企业想要成为“世界级制造”，没有良好的装备、不能维护好设备，一样成不了气候；我国制造业经历了缓慢的发展期，设备状态和维修状态与世界先进制造企业有一定的差距，很多企业对生产设备还处于事后维修的状态，企业员工对设备维护尚无按规范化的运作，因此，他们可以不提这个问题，我们不提不行，而且是基础型的问题，以前还经常提到：“人、财、物，产、供、销”，试想现在不提设备：一台老牛破车，或是一台维护不好的顶级快车如何来超越时空；TNPM是以“设备综合效率和完全有效生产率”为目标，这与“七项修炼”有密切的联系：
设备综合效率：OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率，世界级的OEE，时间开动率 > 90%；性能开动率 > 95%；合 格 品 率 > 99%；世界级的OEE > 85%。而我国目前较先进的制造企业的设备综合效率远远低于此数据，完全有效生产率：TEEP=设备利用率×OEE，设备利用率=负荷时间/日历时间负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机时间这里，非设备因素停机时间指：停水、停电、停气、停汽、等待计划排产、等待定单、等待上、下工序等所有不是本台设备因素造成的停机损失。

TNPM的理念：文明企业的修炼，“绿色”企业的营造 ，企业文化和灵魂的模塑。TNPM的四个“全：
1、以设备综合效率和完全有效生产率为目标；
2、以全系统的预防维修体制为载体；
3、以员工的行为全规范化为过程；
4、以全体人员参与为基础。

TNPM的八个要素：
1、以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；
2、以全系统的预防维修体系为载体；
3、全公司所有部门都参与其中；
4、从最高领导到每个员工全体参加；
5、小组自主管理和团队合作；
6、合理化建议与现场持续改善相结合；
7、变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；
8、建立检查、评估体系和激励机制。

TNPM的四个“六”：
6S： 整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养
6I：改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度；
6Z：零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费
6T：6个工具，即单点教材、可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、团队合作。

TNPM的寻找和清除“六源”活动：
1、污染源；
2、清扫困难源；
3、故障源；
4、浪费源；
5、缺陷源；
6、事故危险源。

TNPM的预防维修体系——SOON：（维修策略－现场监测－维修组织－ 系统规范）

TNPM的“员工未来能力持续成长”模型——FROG：

TNPM管理的五项主义：
1、研究运行现场（现场、现事、现物）：走进现场，观察现事，了解现物；
2、找出规律（原理、优化）：分析原理，提炼优化；
3、制订行为（操作、维护、保养、维修）规范（原则）：给出文件化的行为准则；
4、评估效果（评价）：跟踪、评价，找出不足；
5、持续改善（改进）：再优化，形成新规范。

TNPM规范管理的三个层面：
事前管理：问题假设→问题分析→问题确认→预防措施→行为规范；
事中管理：执行规范→检查效果→记录改善点；
事后管理：正常运行：研究改善点→优化行为→给出新规范；
突发异常：事件调查→临时措施（控制后果） →分析原因→给出规范。

TNPM的绩效评估：评价内容
1、6S评价；
2、规范化作业评价；
3、OEE评价；
4、TEEP评价；
5、MTBF，MTTR评价；
6、多指标加权综合评价。