高分问题：如何做好这种企业的质量管理和过程控制？
悬赏分：100
先来简单介绍一下情况吧
我们公司不是很大
做的是晶体管封装
我们公司管理这方面非常的落后,特别是质量管理，没有一套完整的体系,
以前我们的量不大,货催的也不紧,客户也不是很挑剔,还没有问题,现在碰到一个客户,他们的上家都是TCL,SONY,PH,所以要求特别严格,量也特别多,结果问题全部出来了,老板意识到了问题的严重性,再这样碌碌无为地落后下去只有死路一条了,
于是我们在商量着要建立一套完整的质量控制体系,抛弃原来落后的领班组长的那种QC,问题是现在不知道如何开始,到底从哪里去找头绪.
再简单介绍一下我们的产品,
我们收到客户的芯片,然后呢,把每一颗的芯片放到一个框架上去,框架的作用是载体,然后再连线,再封上胶,经过电镀，测试合格后就成为一个一个晶体管了,晶体管的作用包括调光,调速,稳压等,随芯片的功能而定,这些就不需要太去追究了,
如果你需要整个工序的详细资料话,我可以告诉你
我们都是整批整批生产,一个批量是4000,都是几十批那么做的,量很大,而产品却很小,根本就不好去控制中间的过程,现在，我应该如何去做,才能让他们做出合格的产品,让他们感觉自己受到了监控,让他们感觉到自己一旦做了不合格品就随时都会被发现,
如何保证不合格品不流到下一个工序,更不能出厂!
一方面可以去提高员工的素质,员工的责任心,但是,在制度上,在整个体系上我们应该如何去做呢?
谢谢你
答案
我也是个搞质量管理的。
这个事情说难很难，说不难也容易，
首先，得找一个质量管理程序。比如9000之类的，蛮流行的；
其次，宣传这种管理方法，做到人人都知道，人人都参与。不过首先需要管理者支持。
再次，建立良好的奖惩体制。
再次，做好不合格品的控制，包括原因分析，纠正预防措施。不能发生问题就处罚了事，要查原因，解决问题，杜绝问题在发生。
再次，配备必要的管理人员，质量检验人员，这是个矛盾体，想降低质量成本就会提高管理成本。
说了这么多，其实找一个质量管理程序，按自己公司的现状，制订流程，按流程做就可以了，所做的一切都是为了满足顾客的需求，顾客给你钱嘛，
提问者对答案的评价:
谢谢你
责任到个人就行了，其实很好办，增加一道小小的工序，制作一些有编号的很小的及时贴，每人一个固定号码，完成一件就贴一件，检测出现了问题，查号找人，奖惩兑现。再配备相应的管理岗位职员就是一个管理系统了
首先对你你的境况表示理解，先按照你们的操作过程制作出生产流程，细化每个环节，每道环节设置监督员，可以是工作员本身，实行岗位轮流制。每道工序作出一个样板，监督员负责对所生产的产品与样板核对，达标后转到下一个流程，如果产生不合格产品，下一个流程可以拒绝在生产，并向监督员发放绩效工资，使其起到好的监督作用，实行轮换制可以促进大家的责任心，和凝聚力，同时强化大家的工作信心。让贤上员工每人都有控制权和被控制权。
你好，我不是专业的管理专家，只是提出一点自己的看法：我认为管理不仅仅是领导的事情，而是要要求全体员工一起投入到公司啊管理行列里，作到人人 参与管理，实行之初一定很困难，但久了，相信一定会有效果。对你公司的产品我不是很了解，只是知道你们要严把每个环节的质量关，成功的例子很多，要结合企业的实际情况，创造出适合自己的赶里模式，注意：科学的发展观，人才战略。信息的高效及时收集。谢谢。
我認為還是採取比較流行的品管手法去管理﹐在用SIX SIGMA 去輔助
當然﹐這些必須要有一個所有的作業動作標準化﹐要制定作業標準﹐把一些比較重要的參數規定的清清楚楚﹐作業過程的清晰是降低不良的一條必走之路
然後才是員工的管制和要求﹐
這個過程需要好多表單的建立和應用
1、把每一颗的芯片放到一个框架上去,框架的作用是载体,
2、然后再连线,
3、再封上胶,
4．经过电镀，
5、测试合格后就成为一个一个晶体管了
應該說大致分為這5個步驟﹐每一步都很重要
1、建立詳細的作業標準和規定
2、把貴公司的考核與作業標準的執行聯係在一起
3、每一步要有專人做驗收和檢查﹐把問題及時發現
4、建立預防機製﹐就是把生產線上的問題點每天終結一次﹐然後把制定的改善對策應用到作業中去﹐再去舉一反三的應用
以上幾點僅供參考
该回答在由回答者修改过
质量管理是一门科学，公司任何一种产品都有国家标准，要严格按照国家标准结合自己公司实际，制定出公司的质量检验程序，检验员就要严格按照这个标准去检验。只这样，公司产品质量才能提高，合格的产品才能多。当然，这需要公司老板来管理，广大员工来支持、参与，共同做好质量管理，才能使出产品质量。说一千道一万，就是广大员工的责任心的问题，也是一个能不能凝聚员工的心，您的公司有没有“魂”，凝聚公司员工的“魂”，相信您的老板，会做好这件事的。
按以下步骤去做，希望对你有用：
1、找一个好的ISO9001：2000质量认证咨询公司，制定出一套完整、适合本公司实际需要的质量管理体系文件。
2、按体系文件要求对生产一线所有工人进行严格的培训：包括员工素质、质量意识培训、工艺参数培训、操作规程培训、出现常见问题的应急培训等等。
3、对每个工序中每个操作员的产品做好标识，例如可用每个人的名的第一个英文字母。并把每个班的产品放在不同的区域。
4、如果工序多，每个工序的产品也多，对每个工序配备专职的检验人员。检验完毕，做好合格和不合格品的记录，合格的放在指定区域或入库，不合格的做好标记，不合格品可进行返修，但在此之前一定不能进行下一道工序的再加工。
5、出厂检验：做到不合格的产品不能出厂。
6、别忘了，一定要奖惩分明，以促进员工的积极性和责任感。
不要把问题复杂化~
你必须知道目前最主要的问题是什么?
先提高生产质量吧~
这里可以给你一个思路:当你发现某个产品有质量问题,而这个质量责任可以确实的落实到某个员工身上的时候,就可以说质量在你的控制下!
你要做的就是考虑,如何实现从产品的质量问题去追究员工责任!其实方法有太多种!
与其你埋头苦想以及跑到这里来问我们这些完全不了解情况的人,不如和你的员工以及中层讨论一下,毕竟他们更了解你公司的实际情况!幸运的话,你甚至会在这种交流中发现一些有潜力的管理人才!
但是,你需要注意的是,这种变革最好可以取得中层的支持.原因我想不用我说了~
生产单位的产品质量问题通俗点说大致可分三部分：
工艺设计：合理的工艺流程、先进的工器具
技术技能：操作者的技能和熟练稳定程度
责任心：必要的责任制度
如你所述，工艺不太复杂，好象一个产品的生产过程：①连线，②封胶,③电镀，④测试⑤包装。
9000（前几年升为18000，28000）质量认证是面向客户的，是证明你对客户的质量承诺是能够保证实现的，主要效能不是帮你提高质量水平的，不要机械套用。
提高质量还是QC法有效。先找出产品质量差在哪里，例如焊接连线（估计测试不合格的主要原因在此道工序上其它都是外观上的缺欠），那就分析影响质量的主要原因：例如焊接工具是否先进、焊接技术是否差别太大、焊接环境（温度、灰尘等）是否有影响。这中用统计分析方法较好：哪道工序问题最多、哪些人的问题最多、哪个季节问题最多等，从中都能发现问题症结所在。然后针对产生质量问题的主要原因提出相应的改进措施。
假设：发现人员差别太大。是培训不细，可以挑选最好的做教员，示范表演，每个人都照做，凡经过培训仍不能胜任的要调岗。凡是上岗的都是稳定的高水平的。不要怕培训影响生产，磨刀不误砍柴工啊。还要发现新的好工艺，一经认可，马上全面重新培训。当然对技术要求强的岗位必须有较高的 待遇。
焊接工具是否应该改进，可以“偷”类似单位的技术，看人家的的焊接工具。
对焊接材料也是不可忽视的因素，焊料、焊剂都不可专找便宜的采购。
封胶估计问题不很重要，一般不会影响测量数据，和温度关系多吧，还有干燥，可能变形会影响外观质量，也可找主要原因，改进工艺和工装都可想点相应的改进措施。
电镀问题，可以找机器的厂家帮助改进。但严格详细的的操作规程和负责任的操作都是必须的。
责任心是个较难的问题，创造爱厂如家的企业文化、主人翁的良好氛围等都是必须的，具体的还要和个人报酬挂钩，多捞多得不能影响质量，合格率必须要达到规定的标准，达不到合格率的不能多得，反而还要受到处罚。前提是必须有质量标记，即用简单易行的产品跟随的操作者标记。使任何一个不合格的产品都能查到责任者，方法不要太复杂费事，以免影响操作者生产进度。
查找影响质量的主要原因—→确定好的工艺及流程—→详细具体的培训或工器具材料的改进—→每道工序的操作标记—→严格的责任制（与奖金挂钩）—→再找新的主要问题，再改进。
QC是全面质量管理，QC小组是质量改进的相关人员组合，是外国人学习中国鞍钢宪法后提出的，不同的是人家真用了，取得了效果。我们要提高质量必须坚持始终，不是出了问题才想起。也别硬套人家的公式，按自家情况实施才会取得长期有效的成果。本人曾参加过若干认证和QC成果评比等活动，有很多是表面文章，收效甚微，望你不会蹈其覆辙。
篇幅所限，水平有限，了解情况更有限，所谈肯定没能切合你的实际，仅供参考。若想详谈可QQ12259497。
建议：
1.召开全体大会将目前的严峻形式通告大家，让大家有接受变革的思想准备
2.针对出现的问题进行拆分，每一项都进行分析研究，并且拿出解决方案。如果自己解决不了，请专门人士也要解决，最后进行汇总。
3.结合解决方案对硬件方面（生产设备、管理体系等）进行改动
4.结合解决方案针对生产过程中的每一项每一道工序进行SOP的标准化制定，并结合生产实际随时进行修正，并配合SOP制定管理条例，表扬好的，惩罚差的，要详细并贴近到每一条每一道工序。
5.对相关人员进行SOP和管理条例的培训，并执行。
6.与员工利益挂钩，进行生产承包责任制，对整个工序分工确定责任人，确定报损率，合格不合格的标准进行量化，按工序顺序，上道工序的人只有做出合格品，下道工序才能接受，不合格拒绝接收，否则损失由下道工序承担（这里最主要的是合格不合格界定），设定各个工序的报损率，列入员工工资考核，报损率高几个点惩罚多少，低及格点奖励多少，都要具体量化。
7.设立交接班制度，和周会总结制度，进行分析汇总。并上报上级，建立反馈机制，下级的问题上级必须有结果意见。
8.结合行业的发展，SOP等软硬件随时进行改正。